BBM Magazine 103 - August/Ağustos 2026

BBM • AUGUST - AĞUSTOS 2026 BBM • AUGUST - AĞUSTOS 2026 58 59 INTERVIEW • RÖPORTAJ INTERVIEW • RÖPORTAJ issue that initially appears to involve only scrap or rework can subsequently lead to additional costs associated with sorting, ex- tra inspections, production rescheduling, delivery delays, returns and warranty claims. It is also noteworthy that in the 2025 ASQE Insights on Excel- lence Cost of Quality Research, only 31 percent of respondents said they fully understood the impact of quality costs on their organization’s financial performance. This demonstrates how dif- ficult it can be to make the total financial impact of quality losses occurring at different stages of production fully visible. The key here is not simply to record an event that occurs on the shop floor. The information must be linked to the correct pro- duction order, material, lot and process. Otherwise, decisions are made on the basis of incomplete or delayed information, and a minor deviation can quickly develop into a significant cost. Does a similar information problemoccur in inventory man- agement? Absolutely. The inventory quantity shown in the system does not always represent the amount that is actually available for production. A material may appear to be in stock but could be located in the wrong warehouse, belong to an unsuitable lot, still be awaiting quality approval or have already been allocated to another production order. When physical movements are entered into the system late, or when warehouse and production records become discon- nected, planning decisions are based on inventory that is not actually available for use. This can cause production lines to wait. Emergency procurement, unnecessary inventory accu- mulation, capacity losses and delivery delays may then follow. Inventory accuracy is therefore not only a warehouse manage- ment issue but also an essential element of production continu- ity and cost control. ENGINEERING CHANGES MUST REACH ALL PROCESSES SIMULTANEOUSLY Product recipes, bills of materials, routings and technical documents are continuously updated in manufacturing facili- ties. What risks arise when engineering changes are not re- flected in the system on time? With engineering changes, it is important not only when the information reaches the organization but also which processes it reaches. If a change to a material, bill of materials, routing or technical document is not reflected with the same revision in- formation across procurement, planning, quality and production processes, materials may be ordered or production may con- tinue according to an outdated specification. The later such a discrepancy is detected, the greater the number of orders, materials and semi-finished products that may be affected. This increases the risk of scrap, rework and delivery delays. Engineering changes therefore need to be communicated to all relevant processes simultaneously and in a traceable manner. How does the integration of ERP and IoT systems make a difference at this point? Companies need to be able to see, within the same workflow, which production order and lot are affected by a production or quality signal, which production plan is affected by an inventory movement, and which bill of materials, routing and procurement decision are affected by an engineering change. When all de- partments work with the same up-to-date information, the chain that creates the loss becomes visible and the opportunity to in- tervene before costs escalate becomes much greater. Canias IoT uses industrial communication protocols to enable real-time monitoring and analysis of production data generated by machines, control units, sensors and smart devices. When a predefined event occurs, the relevant data is transferred to the ERP solution. Canias ERP then links the shop-floor event to production or- ders, work centers, personnel, materials, inventory, lots, quality processes, bills of materials, routings and revision information. Through integrated workflows, this information can then trigger the necessary alerts, controls, approvals, planning updates or corrective actions. Can we therefore say that this integration enables manag- ers not only to report costs, but also to intervene while pro- duction is still underway? That is the critical point. In a traditional approach, some losses may only become apparent when cost figures are reviewed at ru malzeme, doğru lot ve doğru süreçle ilişkilendirilmesi gerekiyor. Aksi halde kararlar eksik veya gecikmiş bilgiyle alınıyor ve küçük bir sapma kısa sürede ciddi maliyetlere dönüşebiliyor. Stok yönetiminde de benzer bir bilgi problemi yaşanı- yor mu? Kesinlikle. Sistemde görünen stok miktarı her zaman üre- timde gerçekten kullanılabilecek miktarı ifade etmiyor. Bir malzeme kayıtlarda mevcut görünebilir ancak yanlış depo- da bulunabilir, uygun lotta olmayabilir, kalite onayı tamam- lanmamış olabilir veya başka bir üretim emri için ayrılmış olabilir. Fiziksel hareketlerin sisteme geç işlenmesi ya da depo ile üretim kayıtlarının birbirinden ayrışması durumunda plan- lama, gerçekte kullanılamayan bir stoka dayanıyor. Bunun sonucunda üretim hattı bekleyebiliyor. Ardından acil satın alma ihtiyacı, gereksiz stok birikimi, kapasite kaybı ve tes- limat gecikmeleri ortaya çıkıyor. Dolayısıyla stok doğruluğu yalnızca depo yönetiminin değil, üretim sürekliliği ve mali- yet kontrolünün de önemli bir parçası. MÜHENDISLIK DEĞIŞIKLIĞI BÜTÜN SÜREÇLERE AYNI ANDA ULAŞMALI Üretim tesislerinde ürün reçeteleri, ürün ağaçları, rota- lar ve teknik dokümanlar sürekli güncellenebiliyor. Mü- hendislik değişikliklerinin zamanında sisteme yansıma- ması nasıl riskler yaratıyor? Mühendislik değişikliklerinde bilginin ne zaman ulaştığı kadar hangi süreçlere ulaştığı da önemli. Malzeme, ürün ağacı, rota veya teknik doküman üzerindeki bir değişiklik satın alma, planlama, kalite ve üretim süreçlerine aynı re- vizyon bilgisiyle yansımadığında eski tanıma göre malzeme sipariş edilebiliyor veya üretime devam edilebiliyor. Uyumsuzluk ne kadar geç fark edilirse bundan etkilenen sipariş, malzeme ve yarı mamul sayısı da o kadar artıyor. Bu da hurda, yeniden işleme ve termin kaybı riskini büyütüyor. Dolayısıyla mühendislik değişikliklerinin tüm ilgili süreçlere eş zamanlı ve izlenebilir biçimde aktarılması gerekiyor. Bu noktada ERP ve IoT sistemlerinin birlikte çalışması nasıl bir fark yaratıyor? Üretim içi veya kalite sinyallerinin hangi üretim emrini ve lotu, stok hareketinin hangi üretim planını, mühendislik de- ğişikliğinin hangi ürün ağacını, rotayı ve satın alma kararını etkilediği aynı akış içerisinde görülebilmeli. Tüm birimler aynı güncel bilgiyle hareket ettiğinde kaybın oluşum zinciri görünür hale geliyor ve maliyet büyümeden müdahale edi- lebilecek alan genişliyor. Canias IoT, endüstriyel haberleşme protokollerini kulla- narak makineler, kontrol birimleri, sensörler ve akıllı cihaz- lardan gelen üretim verilerinin gerçek zamanlı izlenmesini ve analiz edilmesini sağlıyor. Önceden tanımlanmış bir olay gerçekleştiğinde ilgili veri ERP çözümüne aktarılıyor. Canias ERP ise sahadaki olayı üretim emri, iş merkezleri, personel, malzeme, stok, lot, kalite süreci, ürün ağacı, rota ve revizyon bilgileriyle ilişkilendiriyor. Bütünleşik iş akışla- rı sayesinde bu bilgi gerekli uyarıya, kontrole, onaya, plan güncellemesine veya düzeltici faaliyete dönüştürülebiliyor. Bu entegrasyon yöneticilerin maliyetleri yalnızca ra- porlamasını değil, üretim devam ederken müdahale et- mesini de mümkün kılıyor diyebilir miyiz?