Röportaj: Mustafa Yağmurlu

Üretimde maliyet kayıpları her zaman hammadde, enerji ya da işçilikten kaynaklanmıyor. Kalite sapmalarının geç fark edilmesi, stok bilgilerinin sahayla örtüşmemesi ve mühendislik değişikliklerinin süreçlere zamanında ulaşmaması da görünmeyen maliyetleri büyütüyor. IAS IoT Proje Yöneticisi Tolga Küçük, ERP ve IoT entegrasyonunun üretimde gerçek zamanlı izlenebilirlik sağlayarak fire, yeniden işleme, kapasite ve termin kayıplarının önüne nasıl geçebileceğini anlattı.

Tolga Küçük
IoT Proje Yöneticisi
Industrial Application Software (IAS)

Üretim süreçlerinde maliyetleri artıran unsurlar yalnızca hammadde, enerji ve işçilikten ibaret değil. Kalite sapmalarının geç fark edilmesi, stok bilgilerinin sahadaki gerçeklikle örtüşmemesi ve mühendislik değişikliklerinin ilgili birimlere zamanında ulaşmaması da işletmeler için önemli kayıplar yaratıyor. Industrial Application Software (IAS) IoT Proje Yöneticisi Tolga Küçük, BBM Dergisi’ne yaptığı değerlendirmede, üretim sahasından gelen verinin ERP süreçleriyle gerçek zamanlı bütünleşmesinin fireden yeniden işlemeye, acil tedarikten kapasite ve termin kaybına kadar birçok görünmez maliyetin önüne geçebileceğini söylüyor.

Üretimde maliyet denildiğinde genellikle hammadde, enerji ve işçilik akla geliyor. Ancak siz bilgi akışındaki gecikmenin de önemli bir maliyet unsuru olduğunu söylüyorsunuz. Bu kayıplar nasıl ortaya çıkıyor?

Üretim şirketleri malzeme, enerji ve işçilik gibi doğrudan maliyetleri zaten yakından takip ediyor. Ancak kârlılığı aşındıran bazı kayıplar kalite, depo, mühendislik, satın alma ve planlama gibi farklı süreçlere dağıldığı için toplam etkileri çoğu zaman sonradan görülebiliyor.

Buradaki ortak nokta, sahadaki güncel bilginin doğru sürece zamanında ulaşmaması. Üretimde maliyet kontrolü, sapmaların hangi süreçte ve hangi kararla oluştuğunu görebilmeyi gerektiriyor. Doğru veri geç ulaştığında yanlış karara dönüşebilir. Bu nedenle verinin yalnızca doğru olması yeterli değil; karar anında güncel, erişilebilir ve süreçler arasında tutarlı olması gerekiyor.

Akıllı üretim yatırımları bu noktada şirketlere nasıl bir avantaj sağlıyor?

Akıllı üretimin gerçek değeri, sahada oluşan verinin doğru iş bağlamıyla buluşup zamanında karara dönüşmesiyle ortaya çıkıyor. Makine, kalite, depo, mühendislik, satın alma ve planlama birimleri farklı güncellikteki bilgilerle çalıştığında küçük bir sapma bile birden fazla sürece yayılan maliyet zincirleri oluşturabiliyor.

Deloitte’un 600 büyük üretim şirketi yöneticisinin katılımıyla gerçekleştirdiği 2025 Akıllı Üretim ve Operasyon Araştırması da bu dönüşümün önemini gösteriyor. Araştırmaya katılanların yüzde 92’si akıllı üretimin önümüzdeki üç yılda rekabetçiliğin temel itici güçlerinden biri olacağını düşünüyor. Şirketler, akıllı üretim uygulamaları sayesinde üretim çıktısında ortalama yüzde 10 ila 20, çalışan verimliliğinde yüzde 7 ila 20 ve kullanılabilir kapasitede yüzde 10 ila 15 arasında iyileşme sağladıklarını bildiriyor.

Kalitedeki küçük sapma büyük bir maliyet zincirine dönüşebilir

BBM Dergisi açısından özellikle un, makarna, fırıncılık ve endüstriyel gıda üretiminde kalite sürekliliği kritik. Kalite verisinin gecikmesi üreticiye nasıl bir maliyet olarak dönüyor?

Kalite sapması üretim devam ederken görülemediğinde, aynı koşullarda üretilen her yeni ürün hatanın etkisini genişletiyor. Başlangıçta yalnızca fire veya yeniden işleme olarak görünen bir problem, daha sonra ayıklama, ilave kontrol, üretim planının değiştirilmesi, teslimat gecikmesi, iade ve garanti giderleri gibi farklı maliyetlere dönüşebiliyor.

2025 ASQE Insights on Excellence Kalite Maliyeti Araştırması’nda katılımcıların yalnızca yüzde 31’inin kalite maliyetlerinin kurumlarının finansal performansı üzerindeki etkisini tam olarak anladığını belirtmesi de dikkat çekici. Bu durum, üretimin farklı aşamalarında oluşan kalite kayıplarının toplam finansal etkisini görünür kılmanın ne kadar zor olduğunu gösteriyor.

Burada önemli olan, sahada oluşan bir olayın yalnızca kayıt altına alınması değil. Bu bilginin doğru üretim emri, doğru malzeme, doğru lot ve doğru süreçle ilişkilendirilmesi gerekiyor. Aksi halde kararlar eksik veya gecikmiş bilgiyle alınıyor ve küçük bir sapma kısa sürede ciddi maliyetlere dönüşebiliyor.

Stok yönetiminde de benzer bir bilgi problemi yaşanıyor mu?

Kesinlikle. Sistemde görünen stok miktarı her zaman üretimde gerçekten kullanılabilecek miktarı ifade etmiyor. Bir malzeme kayıtlarda mevcut görünebilir ancak yanlış depoda bulunabilir, uygun lotta olmayabilir, kalite onayı tamamlanmamış olabilir veya başka bir üretim emri için ayrılmış olabilir.

Fiziksel hareketlerin sisteme geç işlenmesi ya da depo ile üretim kayıtlarının birbirinden ayrışması durumunda planlama, gerçekte kullanılamayan bir stoka dayanıyor. Bunun sonucunda üretim hattı bekleyebiliyor. Ardından acil satın alma ihtiyacı, gereksiz stok birikimi, kapasite kaybı ve teslimat gecikmeleri ortaya çıkıyor. Dolayısıyla stok doğruluğu yalnızca depo yönetiminin değil, üretim sürekliliği ve maliyet kontrolünün de önemli bir parçası.

Mühendislik değişikliği bütün süreçlere aynı anda ulaşmalı

Üretim tesislerinde ürün reçeteleri, ürün ağaçları, rotalar ve teknik dokümanlar sürekli güncellenebiliyor. Mühendislik değişikliklerinin zamanında sisteme yansımaması nasıl riskler yaratıyor?

Mühendislik değişikliklerinde bilginin ne zaman ulaştığı kadar hangi süreçlere ulaştığı da önemli. Malzeme, ürün ağacı, rota veya teknik doküman üzerindeki bir değişiklik satın alma, planlama, kalite ve üretim süreçlerine aynı revizyon bilgisiyle yansımadığında eski tanıma göre malzeme sipariş edilebiliyor veya üretime devam edilebiliyor.

Uyumsuzluk ne kadar geç fark edilirse bundan etkilenen sipariş, malzeme ve yarı mamul sayısı da o kadar artıyor. Bu da hurda, yeniden işleme ve termin kaybı riskini büyütüyor. Dolayısıyla mühendislik değişikliklerinin tüm ilgili süreçlere eş zamanlı ve izlenebilir biçimde aktarılması gerekiyor.

Bu noktada ERP ve IoT sistemlerinin birlikte çalışması nasıl bir fark yaratıyor?

Üretim içi veya kalite sinyallerinin hangi üretim emrini ve lotu, stok hareketinin hangi üretim planını, mühendislik değişikliğinin hangi ürün ağacını, rotayı ve satın alma kararını etkilediği aynı akış içerisinde görülebilmeli. Tüm birimler aynı güncel bilgiyle hareket ettiğinde kaybın oluşum zinciri görünür hale geliyor ve maliyet büyümeden müdahale edilebilecek alan genişliyor.

Canias IoT, endüstriyel haberleşme protokollerini kullanarak makineler, kontrol birimleri, sensörler ve akıllı cihazlardan gelen üretim verilerinin gerçek zamanlı izlenmesini ve analiz edilmesini sağlıyor. Önceden tanımlanmış bir olay gerçekleştiğinde ilgili veri ERP çözümüne aktarılıyor.

Canias ERP ise sahadaki olayı üretim emri, iş merkezleri, personel, malzeme, stok, lot, kalite süreci, ürün ağacı, rota ve revizyon bilgileriyle ilişkilendiriyor. Bütünleşik iş akışları sayesinde bu bilgi gerekli uyarıya, kontrole, onaya, plan güncellemesine veya düzeltici faaliyete dönüştürülebiliyor.

Bu entegrasyon yöneticilerin maliyetleri yalnızca raporlamasını değil, üretim devam ederken müdahale etmesini de mümkün kılıyor diyebilir miyiz?

Asıl kritik nokta bu. Geleneksel yaklaşımda bazı kayıplar ancak dönem sonunda maliyet rakamları incelendiğinde fark edilebiliyor. Oysa üretimde maliyet kontrolünün üretim sürerken başlaması gerekiyor.

Kalite, stok ve mühendislik değişikliği süreçleri aynı veri altyapısı içerisinde izlendiğinde, bir problemin hangi ürünleri, siparişleri, lotları ve üretim adımlarını etkilediğini daha hızlı belirlemek mümkün oluyor. Böylece şirketler yalnızca yükselen maliyetlerin nedenini açıklayan geçmiş kayıtlarına değil, üretim devam ederken müdahale etmelerini sağlayacak güncel bilgiye de sahip oluyor.

ERP ve IoT bütünlüğünün sağladığı en önemli kazanımlardan biri de bu. Gerçek zamanlı raporlama, verimlilik, maliyet kontrolü ve uçtan uca izlenebilirlik birbirinden bağımsız konular olmaktan çıkarak ortak bir yönetim disiplininin parçaları haline geliyor.

Son olarak, üretimde dijitalleşme yatırımı planlayan şirketlere en önemli mesajınız ne olur?

Teknoloji yatırımını yalnızca daha fazla veri toplamak olarak görmemek gerekiyor. Önemli olan verinin doğru zamanda, doğru bağlamda ve doğru karar noktasında kullanılabilmesi. Sahadan gelen bilgi üretim emri, malzeme, lot, kalite, stok ve mühendislik süreçleriyle ilişkilendirildiğinde şirket yalnızca ne olduğunu değil, bunun neden olduğunu ve hangi süreçleri etkilediğini de görebiliyor.

Üretimde küçük bir sapmanın büyük bir maliyete dönüşmesini engellemenin yolu, problemi mümkün olduğunca erken görünür hale getirmekten geçiyor. Güncel ve bütünleşik veri altyapısı şirketlere tam olarak bu imkânı sağlıyor.